临沂半合成切削液厂家 金属冷却切削液 免费试样

菲特斯半合成切削液具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀、分层、析油、析皂和老化等现象。基础油含量少，配水稀释后为微乳化状态，使用不产生泡沫或者低泡沫；避免泡沫丰富影响工序加工过程的查看。
东莞市耐斯润滑科技有限公司主打产品菲特斯CNC加工中心切削液，产品环保不发臭，可有效减少磨损，降低成本，节约。防锈性佳，添加防锈剂，可在工件表面形成致密保护膜，有效预防工件腐蚀，保证产品外观光洁美观好看。
产品参数：
品名 CNC加工中心切削液  菲特斯
型号 FTS-210 颜色 透明状
产地 广东 包装规格 15Kg/胶桶
性能 **命，润滑好，防锈佳 执行标准 GB/ T6144
主要用途 黑色/有色金属切削，磨削，攻牙钻孔等加工  
产品优点:
1、优异的润滑性能、抗磨性能，提高加工精度、表面光洁度，有效地保护刀一具，延长刀一具使用寿命。
2、 防锈性佳，短期防锈时间长，可用于工序间的防锈。
3、经济实用，稳定性好，加工效率高，寿命长，不发臭。
4、高透明度，低泡沫，易于观察工件。
5、抗硬水性好，对水质的适应性强。
6、 环境清洁友好，无废油产生，无油泥污染。
使用方法：
1 、按照加工工艺，根据厂家提供的兑水比例进行稀释。对于重负荷、极压场合，建议原液使用或高浓度使用。
2、定期检测浓度，当切削液的耗损量达到切削液总量的1/2—1/3时，要及时补加原液或适当浓度的新鲜工作液。
3、 可采用溢流法、高压法、喷雾法等各种自动供液法及手动供液法。
4、应按照正确的配液流程来配液。
使用注意事项：
1、请按推荐浓度或根据实际工况，兑水稀释使用。如有疑问，请及时咨询厂家。
2、本品勿与其它润滑油产品混用，避免产品性能发生变化。
3、若系统中的旧液易变质，请及时清理并更换，避免影响新液的性质，造成切削液性能下降。

菲特斯CNC加工中心切削液生物稳定型配方，产品性强，正常使用1年不需换液；适合各类黑色金属和有色金属的切削、粗磨、精磨等加工工艺。良好的润滑性可大大提高工件表面的加工精度，延长使用寿命；抗杂油性好，沉降性佳。
产品用途：
CNC加工中心切削液适用于不锈钢、合金钢、黑色金属、铜铝有色金属等多种金属的切削、车削、加工中心机切削等工艺，起着很好的润滑、冷却、清洗、防锈作用。
产品参数：
品名 CNC加工中心切削液  菲特斯
型号 FTS-210 颜色 透明状
产地 广东 包装规格 15Kg/胶桶
性能 **命，润滑好，防锈佳 执行标准 GB/ T6144
主要用途 黑色/有色金属切削，磨削，攻牙钻孔等加工  
注意事项：
1、阴凉处存放，禁止阳光直射。
2、密封保存，防止其它杂质灰尘混入油品，造成油品变质、失效。
3、避免与其它油品混用，以免发生化学反应。
4、遵循先出的原则使用油品。
关于存储与规格：
本产品不可和其他产品混用，禁忌混入水及其他异物；
存放在室内阴凉通风处，避免日晒雨淋；
请保持桶口常闭，避免其他杂物进入影响产品质量；
在常温下保质期为18个月，按一般化学品存放；
15kg/170kg  
推荐兑水比例为1：20使用（具体使用浓度视工况而定，一般浓度越高润滑、防锈性能会越好）。

菲特斯半合成切削液建议使用方法
调配及添加方法:
1.可用工业自来水加入清洁的液箱或水桶中;
2.将准备好的切削液原液加入水中，打循环
3.-定将切削液原液加入水中，不能把水直接放入切削液原液中
4.续加时，务必按配比兑好后稀释原液，切忌只加水不加切削液，浓度应控制在3%~7%之间
5.使用后，请随时将桶盖盖紧。不可添加任何东西于切削液原液中。
配制浓度比例: (清洗机械加入原液,兑水比例建议是1:15)
1.轻切削或磨削: 3~5% (兑水比例约1:15-1:20)高浓缩液除外
2.一般切削加工: 5% (兑水比例约1:20)
3.中重负荷切削加工: 7%~10% (兑水比例1:10-1:14)
注:切忌将“水溶性切削液”与“导轨油”的抽油泵混用

产品优点：
1、低含油配方，的生物稳定技术，使用寿命长，正常使用1年不需要换液。
2、 极压润滑性佳，保证工件表面加工效果。
3、 泡沫很低，适用于大流量和高压喷射冷却系统。
4、 良好的湿润性，可减少工作液带出量，有效降低生产成本。
5、 可有效防止有色金属腐蚀变色。
6、 低气味，不伤手，不破坏油漆，不腐蚀密封件。
性能特点：
CNC加工中心切削液为透明状液体，由标准基础油、抗磨减摩剂、润湿剂、防锈剂、防腐剂等多种添加剂配成，经精湛工艺配制而成。
使用方法：
1 、按照加工工艺，根据厂家提供的兑水比例进行稀释。对于重负荷、极压场合，建议原液使用或高浓度使用。
2、定期检测浓度，当切削液的耗损量达到切削液总量的1/2—1/3时，要及时补加原液或适当浓度的新鲜工作液。
3、 可采用溢流法、高压法、喷雾法等各种自动供液法及手动供液法。
4、应按照正确的配液流程来配液。
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